7500 TEU 集装箱船中央冷却管项目
客户/国际主流集装箱船运营商
地点/亚太船厂（保密）
时间/2023-2024
⚓ 集装箱船中央冷却管 · 管道更新工程
项目背景
一艘 7500 TEU 国际主流及冷却系统（集装箱船）需要进行海水管道系统更新，涉及冷却模块的关键冷却管路。该设施长期运行于高盐度、高湿度的海洋环境中，原有管路已出现严重的内部腐蚀和渗漏问题，对运行安全构成直接威胁。项目方在全球范围内寻找能够提供高耐腐蚀性、高精度预制管道的供应商，以替代传统现场制作的方案。
由于集装箱船的作业计划紧密，管道更换必须在限定的坞修窗口内完成，任何延期都将造成巨额损失。这要求供应商不仅产品品质过硬，还必须具备精准的远程测量能力和可靠的全球物流执行能力。
⚠️ 挑战与需求
该项目面临三重核心挑战：
几何复杂 & 精度要求苛刻
管道系统几何形状复杂，包含多处非标弯头、三通和变径段，传统复制旧管既耗时又无法保证精度。
旧管变形，无法直接测绘
原管路腐蚀严重，部分接口已变形，无法直接作为模板进行实物测绘。
跨洲无热工，零误差装配
项目横跨三大洲——测量在船上，制造在中国，安装在亚太，现场不具备热工作业条件。
客户明确提出：新管道必须实现100%预制、到厂即装、零现场修改，同时提供具有竞争力的成本方案。
Irwin 解决方案
针对上述挑战，Irwin 团队制定了“数字测量 + 集中预制 + 全球交付”的一体化方案。首先，由 Irwin 的技术人员在船上 集装箱船 现场使用 Automet® 数字测量系统，对在役管路进行高精度三维扫描，直接获取所有管段的竣工尺寸数据，无需拆除旧管，也无需依赖原始图纸。
测量数据实时传输至深圳工厂的工程中心，技术团队将其转化为精确的三维数字模型和制造用等轴测图。随后，车间依据数字模型，采用数控切割、旋转焊接工艺完成管段装配，并进行严格的焊后尺寸验证。所有管段内部采用旋转 PE 内衬技术进行全密封防腐处理，外部进行喷砂和工业涂装。
最终，全部 32 根预制管段经过独立质检和压力测试后，包装发运，海运至亚太船厂。整个过程实现了从数字模型到物理产品的闭环，完全消除了现场测量、切割、焊接等热工作业环节。
⚙️ 工艺流程
该项目的完整执行流程如下：
项目成果
全部32根管段一次性安装到位，法兰完美对准，无现场修整
相比亚太当地船厂方案，总采购成本降低约55%
从船上测量到亚太交付，完全满足坞修计划，零延误
5年坞修保修，PE内衬预期使用寿命超过15年
✅ 100%首次适配 — 全部32根管段法兰接口完美对准。
✅ 成本大幅降低 — 总采购成本降低约55%。
✅ 工期精准匹配 — 5天全球交付，零延误。
✅ 长效质量 — 5年坞修保障，PE内衬设计寿命超15年。
客户价值
通过本项目，客户不仅以远低于本地船厂的预算获得了超越新造标准的管道系统，更重要的是，他们体验到了一种全新的管道维护模式——“数字测量、异地预制、全球交付”。这一模式彻底摆脱了传统修船中依赖现场手工作业、旧管复制带来的质量波动和工期风险，为船队后续的管道改造项目建立了可复制的标杆。